En la Universidad Católica de Córdoba, crearon una prótesis con similares prestaciones que las importadas, pero a mitad de precio que las de origen alemán. Estudiantes de Ingeniería Mecánica concibieron el producto para su tesis final. Es para personas amputadas debajo de la rodilla. Aún no se vende.
Paulo Graglia y Claudio Pedernera terminaron su carrera de Ingeniería Mecánica con el desarrollo de una prótesis para personas amputadas debajo de la rodilla.
La idea fue concebida por ambos cuando preparaban su tesis para graduarse en la Universidad Católica de Córdoba. “Mi cuñada, que perdió la parte inferior de la pierna en un accidente de tránsito, sin decirme ni pedirme nada, de alguna manera me inspiró para trabajar en este proyecto junto con Claudio”, dice Graglia.
El resultado es un mecanismo ortopédico que permite caminar con comodidad, es liviano (pesa 1,355 kilos) y su costo de fabricación es “50 por ciento menor que el de una prótesis similar de origen alemán que utiliza el 90 por ciento de las personas en nuestro país”, subraya Paulo Graglia.
El mecanismo consta de cuatro partes: pie, tibia-peroné, amortiguador neumático y socket o cono.
Lo más novedoso de la prótesis es “el amortiguador neumático, porque como tal, no existe”, apunta Pedernera. “Tiene dos funciones: retener la energía del paciente y facilitar el paso y, por otro lado, generar vacío para que no se salga, lo que produce un efecto chupete”, explica.
El socket es la parte que entra en el muñón y la realiza un ortopedista a medida de cada paciente para regular la altura y alinear el dispositivo. El pie protésico está construido en fibra de vidrio, a diferencia de las prótesis importadas que están hechas con fibra de carbono. En tanto, la planta del pie se realizó con la novedosa tecnología de impresión 3D.
Para la construcción, se utilizaron materiales disponibles en el mercado local como aluminio, fibra de vidrio y grilon (termoplástico obtenido a partir de la poliamida 6, que difiere de los plásticos de uso corriente por sus excelentes propiedades mecánicas, eléctricas, térmicas, químicas y la posibilidad de ser modificado con aditivos), aspectos que permiten la reducción en el costo y la disponibilidad para fabricar y abastecer a los pacientes sin depender de importaciones.
La prótesis pasó por varios ensayos, en diferentes ciclos. “Nos dio resultados muy satisfactorios”, indica Graglia.
Si bien es una ventaja que las personas a las que sirve el mecanismo conserven la rodilla, porque les permite realizar las flexiones necesarias, Graglia señala que “el desarrollo de esta prótesis es más complejo que el mecanismo para pacientes que tienen amputada también la rodilla”.
Natalia García probó el dispositivo y dijo que “es muy cómoda y liviana”, apunta Graglia.
Los autores del desarrollo piensan adecuar los requisitos de normas sanitarias y de ingeniería, con el objetivo de que la Administración Nacional de Medicamentos, Alimentos y Tecnología Médica autorice su fabricación.
Los materiales locales abaratan los costos
Para la prótesis, se utilizan aluminio, fibra de vidrio y grilon.
El costo de fabricación del mecanismo ortopédico es 50% menor que el de una prótesis similar de origen alemán que utiliza el 90% de las personas en la Argentina. Además, el uso de materiales locales permite el abastecimiento inmediato.